Det er første gang kunder i noen spesielle regioner kommer i kontakt medCNC dreiebenker, og driften av CNC dreiebenker er fortsatt ikke i stand til å mestre maskinens betjeningsferdigheter bare fra veiledningen til bruksanvisningen. Kombinere driftserfaringen samlet av erfarneKina CNC dreiebenkoperatører i sitt daglige arbeid, vil jeg forklare ferdighetene til verktøyinnstilling og prosesseringstrinnene til noen deler.
Verktøyinnstillingsferdigheter
Metodene og ferdighetene til verktøyinnstilling i maskineringsindustrien kan deles inn i to kategorier: direkte verktøyinnstilling og verktøyinnstilling. Før CNC dreiebenken går tilbake til startpunktet, hversnu ogsål som må brukes settes med senterpunktet på delens høyre freseflate som 0-punkt, og deretter velges midtpunktet til høyre vendeflate til delen som 0-punkt ogCNC verktøypunktet er satt. Når dreieverktøyet berører høyre freseflatetastatur, skriv inn Z0 og klikk for å oppdage, vil verktøykompensasjonsverdien til dreieverktøyet automatisk lagre de oppdagede dataene, noe som betyr at Z-akseverktøyinnstillingen er fullført, og X-verktøyinnstillingen er innstillingen for prøveskjæreverktøyet, og freseren brukes Den ytre sirkelen til bildelene er mindre, og den ytre sirkeldataene til den oppdagede bilen (som x er 20 mm) tastaturinngang x20, klikk for å oppdage, verktøyet kompensasjonsverdi vil automatisk lagre de oppdagede dataene, på dette tidspunktet er x-aksen også fullført.
Denne typen verktøyinnstillingsmetode, selv omCNC dreiebenker tom for strøm, vil ikke verktøyets innstillingsverdi endres etter at strømmen er startet på nytt. Det kan brukes til batch langsiktig produksjon og prosessering av de samme delene. I løpet av perioden trenger ikke maskinen å kalibreres på nytt når maskinen slås av.
Trinn for behandling av deler
(1) Punch først og deretter flat ende (dette er for å unngå krymping ved stansing).
(2) Grovdreiing først, deretter findreiing (dette er for å sikre presisjonen til delene).
(3) Bearbeid først de med store hull og lag deretter de med små hull (dette er for å sikre at den ytre overflaten av den lille åpningen ikke blir riper og for å unngå forvrengning av deler).
(4) Velg riktig hastighetsforhold, skjæremengde og skjæredybde i henhold til materialhardhetsstandardene. Karbonstålplatematerialet er valgt for høyhastighetsrotasjon, høy skjærekapasitet og stor skjæredybde. Som: 1Gr11, bruk S1 600, F0.2, og skjæredybde 2 mm. Legeringen bruker lavt hastighetsforhold, lav matehastighet og liten skjæredybde. Slik som: GH4033, velg S800, F0.08, og skjæredybde 0,5 mm. Titanlegert stål velger lavt hastighetsforhold, høy skjærekapasitet og liten skjæredybde. Slik som: Ti6, bruk S400, F0.2, og skjæredybde 0,3 mm. Ta produksjonen av en bestemt del som et eksempel: materialet er K414, som er et ekstra hardt materiale. Etter gjentatte tester er det endelige valget S360, F0.1, og skjæredybden 0.2, før standarddelene kan produseres. (Dette er kun for referanse, vennligst gjør faktiske justeringer basert på maskinparametere, materialer osv. på stedet for spesifikke forhold!)
Innleggstid: 29. november 2021